Zerspanungsmechaniker

Was macht ein Zerspanungsmechaniker?

Er nimmt Span ab, und darin liegt die Abgrenzung zu den drei anderen industriellen Metallberufen. Der Industriemechaniker hält Anlagen betriebsfähig, der Konstruktionsmechaniker fügt Bleche und Profile, der Werkzeugmechaniker baut Werkzeuge und Formen. Der Zerspanungsmechaniker dagegen verwandelt Rohmaterial in ein maßhaltiges Teil. Die Verordnung über die industriellen Metallberufe beschreibt seine Fachqualifikationen in § 23 als Planen des Fertigungsprozesses, Programmieren numerisch gesteuerter Werkzeugmaschinen oder Fertigungssysteme, Einrichten dieser Maschinen, Herstellen von Werkstücken sowie Überwachen und Optimieren von Fertigungsabläufen. Die Einsatzgebiete der Verordnung zeigen die Bandbreite: Drehautomatensysteme, Drehmaschinensysteme, Fräsmaschinensysteme und Schleifmaschinensysteme.

Der Alltag beginnt selten an der Maschine, sondern an der Zeichnung. Aus ihr ergeben sich Werkstoff, Toleranzen, Oberflächen und damit die Frage, in welcher Reihenfolge und mit welchen Werkzeugen gespant wird. Danach folgen Programm, Spannmittel, Werkzeugvoreinstellung, Einfahren des ersten Teils, Messen im Messraum und Korrektur der Werte. Läuft die Serie, verschiebt sich die Arbeit auf Überwachung: Standzeit der Schneiden, Maßdrift durch Wärme, Späneführung, Kühlschmierstoff, Dokumentation der Prüfmaße. In der Einzelteil- und Kleinserienfertigung ist das Rüsten der Hauptteil der Arbeit, in der Großserie die Prozesssicherheit. Gemessen wird mit Messschieber, Bügelmessschraube, Messuhr, Lehren und Koordinatenmessmaschine.

Wie wird man Zerspanungsmechaniker?

Über eine duale Ausbildung von dreieinhalb Jahren nach § 2 der Verordnung über die industriellen Metallberufe. Die ersten einundzwanzig Monate entfallen auf Kernqualifikationen, die alle fünf Metallberufe teilen; danach vertieft sich die Ausbildung in einem Einsatzgebiet. Die Abschlussprüfung vor der Industrie- und Handelskammer wird in zwei Teilen abgelegt. Weiter führen der Industriemeister Metall, der staatlich geprüfte Techniker im Maschinenbau, die Fortbildung zum CNC-Fachmann sowie Steuerungslehrgänge der Maschinenhersteller. Ein Studium des Maschinenbaus oder der Fertigungstechnik steht mit Berufserfahrung ebenfalls offen.

Was der Beruf verlangt

Der Beruf ist nach dem Berufsbildungsgesetz anerkannt und steht nicht in der Anlage A der Handwerksordnung; eine Meisterpflicht für die Selbständigkeit besteht in der Lohnfertigung daher nicht. Fachlich verlangt die Arbeit ein Gefühl für Maß und Material, das sich nicht abkürzen lässt: Wer Hundertstel halten muss, lernt, dass Temperatur, Werkzeugverschleiß und Spannkraft dasselbe Teil unterschiedlich ausfallen lassen. Dazu kommen Schichtarbeit, Lärm, Kühlschmierstoff auf der Haut und eine Verantwortung, die mit dem Materialwert steigt, weil ein Ausschussteil aus einer teuren Legierung eine ganze Schicht aufzehren kann.

Aussichten

Die Nachfrage ist stabil, verschiebt sich aber. Einfache Serienteile wandern in automatisierte Zellen und ins Ausland, während anspruchsvolle Einzelteile, schwer zerspanbare Werkstoffe und Fertigung mit engen Toleranzen im Inland bleiben. Gefragt sind deshalb weniger Maschinenbediener als Fachkräfte, die programmieren, rüsten, messen und den Prozess verbessern können. Erfahrung mit Mehrachsbearbeitung, Dreh-Fräs-Zentren und den gängigen Steuerungen ist auf dem Arbeitsmarkt unmittelbar in bessere Bezahlung übersetzbar. Die Wege nach vorn führen in die Arbeitsvorbereitung, die Programmierung, die Qualitätssicherung und die Schichtführung.